Shineye Mach Co., Ltd. ist einer der führenden Hersteller und Lieferanten von vollautomatischen Gipskartonmaschinen in China. Wenn Sie die neueste vollautomatische Gipskartonmaschine aus China kaufen möchten, können Sie gerne ein Angebot von unserer Fabrik einholen. Alle kundenspezifischen Produkte zeichnen sich durch hohe Qualität und wettbewerbsfähige Preise aus.
Vollautomatische Gipskartonmaschine
Was diese Maschine leistet - und warum sie wichtig ist
Warum laufen einige Trockenbauwerke reibungslos, während andere mit Qualitätsproblemen zu kämpfen haben? Die Antwort hängt oft von einer Sache ab: dem Produktionssystem. Diese Maschine übernimmt den gesamten Prozess -Mischen, Formen, Trocknen, Schneiden-ohne ständigen Bedienereingriff. Es überwacht sich selbst, nimmt spontan Korrekturen vor und alarmiert die Bediener nur bei Bedarf. Dabei geht es nicht darum, Mitarbeiter zu ersetzen-sondern darum, den Betreibern die Möglichkeit zu geben, sich auf Qualität und Wartung zu konzentrieren.
Wir bauen diese Systeme seit 2002 und sind in mehr als 20 Ländern installiert.
Wie viel Kapazität benötigen Sie tatsächlich?
Beginnen Sie mit Ihrer Geschäftsphase, nicht mit einer Produktionsnummer.
Kleine Investitionsanlagen -Einstiegsniveau-
Bedient eine einzelne Provinz oder einen Großraum. Ein- oder zweischichtig. Die Erholung der Investitionen erfolgt schneller.Typische Leistung: 3–5 Millionen m²/Jahr
01
Wachsende Hersteller - Skalieren mit der Nachfrage
Aufbau eines lokalen Vertriebs, der regional expandiert. Zwei oder drei Schichten. Der Kraftstoffverbrauch pro m² sinkt im Vergleich zum Einstiegsmodell um 5-10 %.Typische Leistung: 8–10 Millionen m²/Jahr
02
Regionale Exportwerke -, die mehrere Märkte bedienen
Kontinuierlicher Dreischichtbetrieb. Die Kosten pro m² sinken deutlich. Wärmerückgewinnung und Automatisierung unerlässlich.Typische Leistung: 10–15 Millionen m²/Jahr
03
Industriekonzerne - Große-kontinuierliche Produktion
24/7-Betrieb – 8.000 Stunden/Jahr. Jedes 1 % Energieeinsparung ist jährlich 300.000 bis 400.000 US-Dollar wert. Vollständiger Automatisierungs- und Fernüberwachungsstandard.Typische Leistung: 20–30 Millionen m²/Jahr
04
Wenn Sie sich über die zukünftige Nachfrage nicht sicher sind
Größe des Gebäudes für 10–15 m, aber installieren Sie zuerst eine kleinere Leitung. Ein Neubau kostet später exponentiell mehr.
05
Rohstoffbewertung - Testen Sie vor der Konfiguration
Die Gerätekonfiguration hängt von Ihrem Gipstyp ab. Durch vorheriges Testen werden kostspielige Fehler vermieden.
| Gipstyp | Hauptmerkmale | Erforderliche Konfiguration |
|---|---|---|
| Naturgips | Stabile Feuchtigkeit (0,5-1,5%) | Standardmischer. Feuchtigkeitsanalysator optional. |
| REA-Gips | Variable Feuchtigkeit (2–15 %). | Online-Feuchtigkeitsanalysator erforderlich. |
| Phosphogips | Enthält Verunreinigungen, Säure | Formplatte und Mischereinbauten aus Edelstahl. |
| Mischsynthetik | Mischung von Quellen | Mit einem Analysegerät-ausgestatteter Mixer mit mehreren Rezepten. |
Bevor Sie die Ausrüstung auswählen: Senden Sie 5 kg Ihres Gipses zum Testen. Die Ergebnisse bestimmen Mischergeschwindigkeit, Bandlänge, Trocknerprofil und Plattenmaterial.
Sechs Faktoren, die die Produktionsrentabilität bestimmen
Produktionsstabilität
Problem: Pulverzufuhr, Papierspannung oder Abweichung der Wasserdosierung. Eine Änderung der Pulverzufuhr um 1 % verändert die Dichte auf 9-mm-Platten um 0,6 kg/m². Eine ungleichmäßige Papierspannung führt zu einer Wellung der Kanten.
Lösung: Digitale Wägezellen mit Zero Tracking. Geschlossenes-Spannungs-Feedback. Siebe mit Manometern.
Ergebnis: Pulverzufuhr ±0,5 %, Papierspannung innerhalb von 2 N, Wasserdurchfluss ±1 %. Dichteschwankungen eliminiert.
Rohstoffkompatibilität
Problem: Die REA-Feuchtigkeit schwankt um 2–15 %. Phosphorgipssäuren korrodieren Kohlenstoffstahl.
Lösung: Online-Feuchtigkeitsanalysator für REA. Edelstahl für Phosphogips.
Ergebnis: Die Leitung verarbeitet den ankommenden Gips. Keine Korrosionsschäden.
Warum es wichtig ist: Ein 500-Dollar-Test verhindert spätere Änderungen im Wert von 50,{2}}.
Prozesswiederholbarkeit
Problem: Bediener vergessen Einstellungen, wenn sie den Platinentyp wechseln. Menschliches Versagen führt zu Qualitätsschwankungen.
Lösung: Siemens SPS mit 50+ Rezepten. Rezept auswählen; Das System passt alles an.
Ergebnis: Konsistente Boards Schicht für Schicht. Keine manuellen Einrichtungsfehler.
Energieoptimierung
Problem: Der Trockner macht 20–35 % der Produktionskosten aus. Die meisten Leitungen leiten heiße Abgase ab.
Lösung: Wärmerückgewinnung überträgt thermische Energie zurück in die Verbrennungsluft. Sechs-Zonentrockner mit unabhängiger Temperaturregelung.
Ergebnis: 8-12 % Kraftstoffeinsparung – 400.000–600.000 US-Dollar/Jahr auf einer 5-M-Linie bei 0,50 US-Dollar/Nm³. Keine Blasenbildung oder Verformung.
Wartungskosten
Problem: Ausrüstung verschleißt. Jeder Austausch kostet Ausfallzeit.
Lösung: Formbleche aus Edelstahl halten 8–10 Jahre, Kohlenstoffstahl dagegen 2–3 Jahre. Kantenführungen mit 5 mm Verschleißzugabe. Verschleißanzeigen an den Lüfterflügeln.
Ergebnis: Kohlenstoffstahl muss pro Jahrzehnt bei 12-Stunden-Stopps vier Mal ersetzt werden (5.000–10.000 US-Dollar pro Stopp). Stainless beseitigt diese Stopps.
Automatisierungsebene
Problem: Halb-automatische Leitungen erfordern ständige Aufmerksamkeit des Bedieners.
Lösung: Vollautomatisch erledigt alles über SPS und HMI. Die Feuchtigkeitsüberwachung gleicht saisonale Schwankungen automatisch aus.
Ergebnis: Ein Bediener pro Schicht statt drei. 100.000 $-200.000 $ jährliche Arbeitsersparnis bei Dreischichtbetrieb.
Maßgeschneiderte Lösungen - Gebaut für Ihre spezifischen Bedingungen
Wir bieten keine „One-Size-Fits-All“-Linien an. Jedes Projekt beginnt mit Ihren spezifischen Bedingungen.
Ihr Gips bestimmt den Mischer
Natur → Standardmischer. REA → Mischer mit Feuchtigkeitsanalysator. Phosphogips → Edelstahlberührte Bauteile. Wir testen zuerst, dann konfigurieren wir.
Ihr Gebäude bestimmt den Grundriss
Der Trockner mit sechs-Zonen benötigt 55–65 m Grundfläche. Wenn Ihr Gebäude kürzer ist, passen wir es an. Bemaßte Zeichnungen werden Ihnen vor der Bestellung zur Verfügung gestellt.
Ihr Brennstoff bestimmt den Brenner
Erdgas, Flüssiggas, Kohle oder Heizöl-erfordern jeweils ein anderes Brennerdesign. Kohle-zu-umwandelbare Brenner sind bei unsicherer Versorgung verfügbar.
Ihre Kapazität bestimmt die Leitungsgröße
3–5 Mio., 8–10 Mio., 10–15 Mio. oder 20–30 Mio. Auf Ihr Ziel abgestimmt, keine Katalogvorgabe.
Ihre Expansionspläne bestimmen das Fundament
Entwerfen Sie eine größere Linie-auch wenn Sie jetzt eine kleinere installieren. Für Bauarbeiten zahlt man nicht doppelt.
Ergebnis
Eine Linie, die für Ihr spezifisches Material, Gebäude, Brennstoff, Kapazität und Wachstumsplan entwickelt wurde.
Ingenieurserfahrung - Was wir aufgebaut und gelernt haben
1. Wüstenklimaprojekte - Extreme Hitze. Kuwait (50 Grad +). Zusätzliche Kühlung hinzugefügt, erhöhte Isolierung, angepasste Brennereinstellungen.
2. Tropische Klimaprojekte - Hohe Luftfeuchtigkeit. Bangladesch. Entfeuchtung im Rohstofflager hinzugefügt. Geänderte Papierhandhabung.
3. Projekte für kaltes Klima - Frostbedingungen. Weißrussland und Russland. Isolierte Wasserleitungen mit Begleitheizung. Schrittweise Startprozeduren.
4. REA-Gipsprojekte - Variabler Rohstoff. Entwickelter Online-Feuchtigkeitsanalysator. Größere Silokapazität hinzugefügt.
5. Phosphogipsprojekte - Korrosionsrisiko. Beim ersten Projekt wurden innerhalb von zwei Jahren Lochbleche aus Kohlenstoffstahl- verwendet. Jetzt ist Edelstahl (304/316) für alle medienberührenden Komponenten Standard.
6. Was wir gelernt haben: Die Ausrüstung muss zum jeweiligen Gipstyp passen. Das Klima beeinflusst den Materialtransport, die elektrischen Systeme und die Installation. Installationsunterstützung und Bedienerschulung sind ebenso wichtig wie die Ausrüstung. Die Wärmerückgewinnung macht sich durch Kraftstoffeinsparungen bezahlt.
Installation, Wartung und Logistik
Installationszeitplan:2-3 Monate Installation, 2–4 Wochen Inbetriebnahme. Insgesamt 6-8 Monate. Dank des modularen Designs können Sie schneller produzieren – etwa halb so viel Zeit wie bei herkömmlichen Linien.
Wartungsplan:
| Frequenz | Aufgaben |
|---|---|
| Täglich | Überprüfen Sie die Papierspannung, überprüfen Sie den Wasserfluss, prüfen Sie die Kanten der Formplatte und prüfen Sie die Trocknertemperaturen |
| Wöchentlich | Mischpaddel reinigen, Messer-Encoder neu-nullen, Laserausrichtung prüfen, Bremsbeläge prüfen |
| Monatlich | Ersetzen Sie die PLC-Luftfilter, kalibrieren Sie den Wiegetrichter, prüfen Sie die Bandspannung und testen Sie die Notstopps |
| Jährlich | Brennerdüsen prüfen, Lüfterblätter prüfen (~20 % Verschleiß=austauschen), SPS sichern, Lager prüfen |
Ersatzteilpriorität
SPS-Stromversorgung (vor Ort aufbewahren), Mischpaddel, Antriebsriemen, Messerklingen, Lasersensor, Trocknerlager.
Versand
Ausrüstung wird in Exportcontainern mit Korrosionsschutz verschickt. . 30-60 Tage Seefracht. Für dringende Ersatzteile ist Luftfracht verfügbar. Die Dokumentation umfasst Frachtbrief, Packliste und Unterstützung bei der Zollabfertigung.
Vollständige technische Spezifikationen
| Parameter | Spezifikation |
|---|---|
| Gipspulver | 100 Maschen |
| Papier | 170 g/m² (Grau), 180 g/m² (Elfenbein) |
| Brettlänge | 1.800–4.000 mm (einstellbar über HMI) |
| Brettbreite | 1.200 mm oder 1.220 mm |
| Plattenstärke | 7–15 mm (im laufenden Betrieb einstellbar) |
| Jahresproduktion | 1,5–30 Mio. m²/Jahr |
| Liniengeschwindigkeit | 5–20 m/min |
| Gesamtleistung | 450–750 kW |
| Stromspannung | 380V/50Hz (anpassbar) |
| Kontrollsystem | Siemens SPS mit HMI, 50+ Rezepte |
| Kraftstoffarten | Kohle, Heizöl, Erdgas, Flüssiggas |
| Erdgasverbrauch (9 mm) | 1,8–2,2 Nm³/m² |
| Trockenzonen | 6 unabhängige Zonen (120–200 Grad) |
| Wärmerückgewinnung | 8–12 % Abgasenergieerfassung |
| Produktstandard | GB/T 9775-2008 |
| Schnittgenauigkeit | ±1mm |
| Dickentoleranz | ±0,2 mm |
| Stellfläche der Maschine | 1,500–9,600 m² |
| Gebäudelänge (min) | 80–100 m |
| Gesamtschnurgewicht (5M) | Ungefähr. 120–150 Tonnen |
| Bediener pro Schicht | 2–3 (plus 1 Wartung) |
ROI-Snapshot - Amortisation und Betriebskosten
Typische Amortisationszeit
18-24 Monate für die gesamte Systeminvestition (Dreischichtbetrieb). Die Wärmerückgewinnung amortisiert sich durch Kraftstoffeinsparungen in 18 bis 24 Monaten. Der Feuchtebestimmer amortisiert sich bereits im ersten Jahr durch weniger Ausschuss.
Aufschlüsselung der Betriebskosten
Auf die Brennstofftrocknung entfallen 20-35 % der gesamten Produktionskosten. Durch Wärmerückgewinnung wird dieser um 8–12 % reduziert. Durch die vollständige Automatisierung werden die Arbeitskosten erheblich gesenkt – ein Bediener pro Schicht statt drei.
Was das bedeutet
Die Linie amortisiert sich allein durch Kraftstoff- und Arbeitseinsparungen innerhalb von zwei Jahren. Alles danach ist Gewinn.
Produktqualität Premium
Eine Toleranz von ±0,2 mm bedeutet einen Preisaufschlag von 5–10 % auf kommerziellen Baumärkten. Über 5 Mio. m²/Jahr bedeutet das einen zusätzlichen Jahresumsatz von 250.000 bis 500.000 US-Dollar.
Zahlungsbedingungen
| Meilenstein | % | Timing |
|---|---|---|
| Kaution | 30% | Auftragsbestätigung |
| Anzahlung | 40% | Vor dem Versand, nach der Werksinspektion |
| Ankunftszahlung | 25% | Bei Ankunft der Ausrüstung |
| Zurückbehaltung | 5% | Nach erfolgreicher Inbetriebnahme |
Akzeptierte Methoden: T/T, L/C auf Sicht. Flexible Konditionen für langfristige Partner.
Häufig gestellte Fragen
1. Vollautomatisch oder halb-automatisch? Halb-automatisch erfordert manuelle Anpassungen für Dicke, Rezepte und Start. Vollautomatische Abwicklung über SPS/HMI-einschließlich automatischem Spleißen, Feuchtigkeitskorrektur und Dickenanpassung. Ergebnis: gleichmäßigere Qualität, weniger Arbeitsaufwand.
2. Welche Gipsmaterialien können damit verarbeitet werden? Natürlich (keine besonderen Modifikationen), FGD (Online-Feuchtigkeitsanalysator erforderlich), Phosphogips (Edelstahlkomponenten), gemischt (Analysator + mehrere Rezepte). Wir testen zunächst Ihre Probe.
3. Wie lange dauert die Installation? 2–3 Monate Installation, 2–4 Wochen Inbetriebnahme. Insgesamt 6-8 Monate.
4. Was ist in der Garantie enthalten? 12 Monate Garantie auf Herstellungsfehler. Installationsanleitung und Bedienerschulung (2-3 Bediener, kostenlos). Ersatzteile werden innerhalb von 24 Stunden versendet.
5. Woher weiß ich, ob das zu meinem Gebäude passt? Senden Sie uns Werkstattabmessungen-Wir erstellen vor Ihrer Bestellung eine Layoutzeichnung mit den Positionen der Geräte, dem Freiraum und dem Zugang. Spezifisch für Ihr Gebäude.
Kundendienst-
Schritt 1 - Problemmeldung
Meldung per Telefon/E-Mail. Antwort innerhalb von 24 Stunden.
Schritt 2 - Ferndiagnose
Über Ethernet/IP mit der SPS verbinden. Die meisten Probleme werden innerhalb weniger Stunden diagnostiziert.
Schritt 3 - On-Site Service
Bei Bedarf wird der Techniker innerhalb von 48 Stunden entsandt.
Schritt 4 - Reparieren und melden
Detaillierter Servicebericht zur Verfügung gestellt.
Über die Garantie hinaus: Technische Beratung (kostenlos, lebenslang), Vor-Ort-Service (transparente Preise), Ersatzteilversorgung (24-Stunden-Notfallversand), jährliche Inspektionsverträge (optional), Auffrischungsschulungen.
Checkliste für die Beschaffung
| Artikel | Warum | Was Sie vorbereiten sollten |
|---|---|---|
| ✔ Gipsprobe | Bestimmt Bandlänge, Mischergeschwindigkeit, Trocknerprofil, Plattenmaterial | 5 kg im versiegelten Beutel (Testzeit 5–7 Tage) |
| ✔ Workshop-Zeichnung | Der Trockner bestimmt die Gebäudelänge | Abmessungen, Säulenpositionen, Deckenhöhe |
| ✔ Kraftstoffquelle | Das Brennerdesign unterscheidet sich je nach Brennstoff | Verfügbarer Kraftstofftyp, Versorgungsdruck |
| ✔ Zielkapazität | Beeinflusst die Gerätegröße und die Gebäudefläche | Jahresproduktion (Mio. m²/Jahr) |
| ✔ Boardgröße | Beeinflusst Formplatte, Schneidsystem, Stapler | Dicke, Breite, Längenbereich |
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Wir haben Käufern in über 60 Ländern dabei geholfen, das richtige Setup zu finden. Teilen Sie uns Ihren Gipstyp, die Zielkapazität, den Brennstoff und die Gebäudeabmessungen mit.
Wir empfehlen Ihnen eine geeignete Leitung-und senden nicht einfach ein Angebot.
📞 Besprechen Sie Ihre Bedürfnisse: +86 18132648037
📧 Spezifikationen senden: xiangyijixielucia@yeah.net
🏭 Fabrikadresse: Nördlich des Dorfes Dongzicheng, Industriegebiet der Kreislaufwirtschaft, Stadt Jinzhou, Provinz Hebei, China
Kontakt: Jessica Li|Antwort innerhalb von 24 Stunden an Werktagen. Gipsprobentests auf Anfrage möglich.
